物料管理制度大全
现如今，我们都跟制度有着直接或间接的联系，制度是指在特定社会范围内统一的、调节人与人之间社会关系的一系列习惯、道德、法律(包括宪法和各种具体法规)、戒律、规章(包括政府制定的条例)等的总和它由社会认可的非正式约束、国家规定的正式约束和实施机制三个部分构成。制度到底怎么拟定才合适呢？以下是小编收集整理的物料管理制度，仅供参考，希望能够帮助到大家。
物料管理制度 篇1目的：为了保障生产的正常运作，降低成本，追求物料低库存，高产出，使仓库成为高效的物流中心，制定一下措施，望相关人员按照此章程作业，违者按相关厂规追究经济责任。
一、仓库管理规定：
1、仓管员必须严格按照仓管员工作职责作业，并有相关人员值班。
2、物品出仓必须办理正规出仓手续。
3、未经许可，非仓库人员不得随意进入仓库。
4、仓库内所有物料必须摆放整齐，畅通井然有序。
5、经常核算整理账目对卡，实际数量与卡一致，一目了然。
6、实行“7S”即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约，对仓库物料进行管理。
7、物料实行分类存放、标识、建卡，确保有物必有卡，卡物相符。
8、对所有进、出、存物料建立账务，每月进行盘点一次，于次月五号前上交报表给财务。
二、物料采购管理规定：
1、根据生产订单，下物料计划，查减库存后方可下达物料需求表，若BOM表不详，需与工程部核实或提供样板给采购，确保物料及时到位。
2、所有订单必须注明订单号、灯体型号、颜色、数量相关品质要求等，列出清单交厂长审核后，分相关部门对单作业。
3、生产辅料如：生产工具、办公用品、机械设备、特殊材料等，由相关部门申请，厂长审核，报林总批准后方可采购。
4、若手续不完全，无申购单采购有权拒绝采购，仓库不予进仓，否则相关责任自负。
三、物料进出管理规定：
1、所有采购进仓，供应商进货，仓管员必须核对采购订单，由品管人员确认品质，安规后方可收货入仓，仓库对数量负责，且单随货走，当天办理进仓手续，实行谁收货谁负责的原则。
2、物料员领料，必须开领料单，且内容填写完整准确（如规格、型号、名称、数量、颜色、客户等）否则仓库拒绝物料发放，发料后仓库要做好相关记录，清楚物料去向，以便物控和财务抽查，生产辅料入库后通知申请人领取，不得乱发料。
3、凡属仓库区域物料，任何认不得私自拿取，必须通知仓库人员办理好相关出仓手续，否则厂规处理。
4、所有物料进仓单包括现金都必须写清楚用途、单号经品管签名，否则不予以报账，责任自负。
5、仓管员必须核对采购单，严格按照采购单规格、数量进仓，填写物料PO#，否则超出订单物料为2%-5%之间，追究仓管员责任。
6、若手续不全，仓库有权拒绝收货，发料影响生产进度由相关人员承担责任。
7、若经品质部确认为不良的物料，需开具退货单，通知采购或者供应商在规定的时间内处理退货。
四、生产欠料管理规定：
1、外协掉件、损坏物料由外发采购员申请补料，损失注明由谁承担并知会供应商和提供相关单据给财务。
2、若属于生产损坏物料，由生产部物料员申请，注明不良原因，交财务核算月生产损耗费用。
3、补料必须填写《采购补料单》并注明补料原因，相关人员以及供应商包厂长审核，总经理批准，补料必须及时，注明加急，否则影响出货由相关人员承担。
4、根据生产订单排程生产计划，提前3-7天报欠料给采购注明客户、型号、订单号、颜色、数量、欠数要准确及时，否则依厂规处理。
五、关于物料报欠及变更供应商附加规定：
1、所有采购单下达前，由采购主管对单审核是否漏单，交厂长审核后方可传单。
2、采购跟单根据物料需求计划对照BOM表资料下单，如已到排程发现漏单未能如期出货，将追究其责任，采购跟单为第一责任人，主管为第二责任人。
3、根据排程计划，提前报欠数给采购跟单确认物料交期，便于生产上线排产。（具体参照生产欠料管理规定）
4、因供应商送货不及时或质量不符合我厂要求，应及时上报厂长处理，经协商未果的情况下，上报总经理更换供应商。
5、所有物料更换供应商，应先报价，打样确认OK后，在同等或者低于以前价格情况下方可接受。
物料管理制度 篇2为规范车间管理，创造安全良好的工作环境，制定本规定。
一、目的
提供与生产相关的所有物料的摆放、标识的细节管理。
二、范围
适用于产品顺利生产所涉及的所有物料、物资。
三、职责
1、 制造中心对生产车间的物料管理进行监督。
2、 生产车间对实现产品所需的物料进行摆放、标识及安全使用。
四、规定内容
1、原料物资。
车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域。
1.1重要物资是指其质量好坏直接影响形成产品的性能技术指标、稳定性或安全可靠性等方面的原材料或元器件。重要物资要存放于专用器件盒内。要做到避免阳光照射、防水、防潮。
1.2一般物资是指用于产品的生产、装配、连接、防护等必备的材料和用件，其质量虽不直接影响其形成产品的性能技术指标，但对其形成产品的外观、牢固、防护、安装等方面起着重要作用的物资。一般物资要存放于专门的区域，做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱。专人负责，避免丢失、损坏。
1.3辅助物资是指用于产品的储、运、防护等方面材料及物资。辅助物资由于要在生产车间内不间断使用，所以存放要以方便生产为主。处于闲置状态时，要固定区域放置。
2、设备
车间设备按照总体规划放置于有利于提高工作效率的地方。专人负责设备的使用、养护、维修。定期检查设备运转情况，建立详细的维护、保养记录备查。
3、工具
3.1生产工具发放到个人，统一放置在工具盒中，工具盒放置在工作台上。
3.2测试用工具，如万用表、电阻箱等要放置在测试工作台面上。工具本身带有标志，写明工具名称、功能、负责人、保养记录等项目。
3.3卫生工具统一放置于指定地点。保持卫生工具的清洁度。避免异味。
4、标识
4.1车间进行区域划分，并用明显的标识线区分各功能区域。关键区域，关键工位要重点区分，关键位置悬挂红色警示牌。
4.2车间内所有成品、半成品、维修品、废品等要存放于固定的器具内并且以颜色区分，各器具放置到指定定区域。红色器具存放维修品，白色器具存放废品，黄色器具存放半 ……此处隐藏2724个字……整装原辅料，操作人员每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库。再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。
3.3根据产品的不同要求，制订生产前小样试制制度。对制剂成品质量有影响的原辅料应进行必要的生产前小样试制，由质量部进行检验，确认符合要求后附上合格报告单，经有关部门审批后，才能投入生产。
3.4车间包装班在使用包装材料时，必须严格检查包装材料的外观质量，发现印刷不清、字迹模煳、歪斜、有污迹、破损等质量问题的包材，必须挑出，集中放置，按不合包装材料管理规定办理退库。
4.物料交接
4.1物料交接应掌握先进先出原则。
4.2物料需经检验合格后方可向下工序移交。
4.3各工序领料人员依据批生产指令领取待加工的中间产品，检查是否具中间产品合格证，并核对品名、规格、数量、批号等;
4.4领料人员检查无误后，在交接记录上签字
4.5中间产品交接后，及时填好各种记录，做到帐、物、卡相符。
二．物料退库
5.1超过7天无生产计划的物料需填写退料申请单，通知QA审核批准。
5.2QA审核内容：
5.2.1未开包的物料是否包装完整，封口是否严密，数量是否准确。
5.2.2已开封的物料数量是否准确，有无被污染。如对剩余生产物料的质量产生怀疑，则通知QC到车间取样检验。
5.2.3当质量管理部QA监督员认为剩余生产物料的数量不符时，则应核对批生产记录，查找差错原因，填写原因，填写偏差记录。并通知车间管理人员查找原因，直至得到满意结果。
5.3QA审核无误后，在退料申请单上签字，交回退料人。
5.3.1车间收到批准的退料申请单后，清点退料，由车间退料员将退料送到仓库，办理退料手续。
5.4退料入库
5.4.1仓库保管员凭退料申请单核对退料的品名、规格、退料数量、批号及封条上退料日期，复检称重，确定无误后，给这些物料贴上退料标记。车间退料员与仓库保管员分别在退料单上签名，并分别填写退料台帐。
5.4.2退料送入库房内，放置在原货位或单独的货位，码齐，在原货位卡后重新填写记录。注明品名、退货时间、检验日期，保证物料下次出库时先出退料。
5.4.3退料入库完毕，仓库保管员填写物料收发管理台帐，存档备查。
5.4.4在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，实物暂存车间，待下批生产领料时，由车间领料人从账面上扣除。退库物料在下一批产品生产时优先发放。
7.相关文件
《生产物料申领单》
《中间产品交接单》
《岗位物资交接记录》
物料管理制度 篇6企业物料储存、保管、搬运管理办法
1.目的:
使物料储存、保管、搬运有序进行,以达到维护品质之功效。
2.范围:
公司所有物料
3.储存期限规定。
3.1电子元器件的有效储存期为12个月。
3.2塑胶件的有效储存期为4个月。
3.3五金件的有效储存期为6个月。
3.4包装材料的有效期为6个月。
3.5成品的有效储存期为12个月。
3.6化工及危险品的储存期按供应商提供的期限为准。
4.储存区域及环境。
4.1储存区分为:待处理区、良品区和不良品区。
4.2储存条件:仓储场地须通风、通气、通光、干净,白天保持空气流畅,下雨天应关好门窗,以保证物料干燥,防止受潮。
4.3仓库内物料以常湿常温(5―35°c,相对湿度为45%―85%)环境储存。
4.4易变质物料在仓储期,要采取封保鲜纸、消毒等适当措措,防止产品变质。
5.储存规定。
5.1储存应遵循三原则:防火、防水、防压;定点、定位、定量;先进先出。
5.2物料上下叠放时要做到“上小下大,上轻下重、中间常用”。
5.3易受潮物料,严禁直接摆放于地上,应放货架或卡板上进行隔离。
5.4呆料废料必须分开储存。
5.5不允许有火种进仓,晚上下班前应关好门窗及电源。
6.安全
6.1对危险化学物品的保管,须遵守“三远离,四严禁”的原则,即“远离火源,远离水源、远离电源,严禁混合堆放、严禁阻塞通道、严禁阻塞灭火器、严禁超高”。
6.2危险化学物品和易燃物品要进入指定区域,并有专人保管。
6.3认真执行货仓管理的“十二防”安全工作,即:防火、防水、防锈、防腐、防蛀、防磨、防爆、防电、防盗、防晒、防倒塌、防变形。
6.4仓内严禁烟火、严禁做与本职工作无关的事情。
6.5定期检查电线绝缘是否良好。
6.6消防设施齐全,按消防部门颁布的标准配备,每季度定期检查一次,确保其使用功能。
7.保管。
7.1仓管员应将仓库内储存区域与料架分布情形绘制《物料储位图》挂于仓库明显处,当物料存放区域有变更之时,储位图应做相应变更。
7.2坚持每回巡仓和物料抽查制度,定期清理仓库呆滞料和不合格品。
7.3对仓库内保存期满的产品,应及时通知iqc重验。一经发现物料变质,要书面呈报上级。
7.4所有物料必须建立完整的账目和报表。
7.5每一物料应建立一张物料卡,除表明该物料之名称与储存位置外,并依卡的颜色分为a、b、c类,以示重点与一般管理。
7.6对不同的物料,在进厂后要有明显的标识。
7.7贵重物品要入箱入锁,并有专人保管。
7.8严格执行“5s”活动。
7.9查出变质物料及时隔离及处理。
8.收发。
8.1送领物料的资料手续不全或缺损时,无特殊批准,货仓严禁收发。
8.2遵守货仓收发料的时间规定,严禁私自收发料。
8.3严禁收发已经确认的不合格品(特殊情况需征得主管或品管部门的书面同意)
8.4未经iqc检验或无标识的物料不准入仓。
8.5严禁私自使用货仓物品。
9.搬运
9.1搬运时,重物放于底部,重心置中,并注意各层面之防护,堆放整齐于卡板上,用液压叉车入匀速推行。
9.2严禁超高、超快、超量搬运物料。
9.3物件堆叠,以不超过厂区规划道路宽度为限,高度不得超过200厘米为原则。
9.4人力搬运注意轻拿轻放,放置地面应平稳。
9.5货物承载运行应避开电线,水管及地面不平的地方。
9.6电梯载物应遵循《电梯安全使用规定》
9.7下雨时,应对搬运的物料进行防淋措施。
